optimiertes G2x Intake - von der Entwicklung bis zur Fertigung

Hi zusammen,

ich möchte hier ein neues Projekt mit euch teilen, das wir aktuell angehen:

Ein komplett neu entwickeltes Ansaugsystem für die BMW G2x 3er Reihe für Diesel und Benzinmodelle. Soweit ich gesehen habe, sind die Luftfilterkästen der 3er Modelle alle identisch.

Bevor das in die falsche Richtung läuft: Das hier soll kein Verkaufsthread werden!!!

Mir geht es darum, den Entwicklungsprozess offen zu zeigen – vom ersten Scan über Konstruktion und Simulation bis hin zur eigenen Fertigung. Technischer Austausch statt Marketing.

Ganz ehrlich: Es war schon lange mein persönlicher Wunsch, der Community mal transparent zu zeigen, wie ein Produkt wirklich entsteht. Viele sehen am Ende nur das fertige Teil im Shop. Aber was davor passiert – Entwicklungsschritte, Fehlversuche, Simulationen, Designentscheidungen, Fertigung – bleibt meistens im Hintergrund.

Wir haben uns das Know-how über Jahre erarbeitet und sind jetzt an einem Punkt, an dem wir sagen: Wir zeigen das offen. Ist vielleicht auch mal was anderes für ein Forum.

Als Basis haben wir den den Bereich des Motorraums, der für uns wichtig ist, digitalisiert (Bild unten).

3d scan Motor G2x Intake .jpg

Für uns ist ein sauberer 3D-Scan Pflicht, bevor überhaupt konstruiert wird. Der Bauraum im G2x ist komplex, thermisch anspruchsvoll und strömungstechnisch nicht trivial. Ohne reale Geometriedaten entwickelt man schnell an der Praxis vorbei.

Unser Ansatz basiert auf bionischer Strömungsführung. Das heißt, wir orientieren uns an natürlichen Strömungssystemen und übertragen diese Prinzipien in technische Geometrien. Ziel ist eine strömungstechnisch saubere Führung mit möglichst gleichmäßiger Verteilung, reduzierten Verwirbelungen und eine Reduzierung des Druckverlustes. Die bionischen Formen entstehen dabei nicht aus dem Bauch heraus, sondern über CAD-Modellierung und CFD-Simulationen mit iterativer Optimierung.

Auch die Fertigung ist Teil des Konzepts. Das finale Gehäuse soll im RIM-Verfahren (Reaction Injection Molding) umgesetzt werden – ein Verfahren, das auch im OEM-Umfeld eingesetzt wird, so wie Alpina das von der Firma Osbra machen lässt. Der Formenbau erfolgt bei uns im Haus, ebenso die Produktion über eine eigene 2K Misch- und Dosieranlage. Damit können wir Geometrie, Wandstärken und Material gezielt auf das Bauteil abstimmen und sind nicht auf Standardlösungen angewiesen.

Ich werde hier Schritt für Schritt dokumentieren:

• Aufbereitung des 3D-Scans und CAD-Aufbau

• erste Designansätze

• Simulationen und Variantenvergleiche

• Prototypenbau

• Tests

• Formenbau

• Fertigung in RIM

Wenn Interesse da ist, nehme ich euch bei jedem Schritt mit.

Freue mich auf technischen Austausch und auch kritische Meinungen.

Grüße

Robin

Hallo, schön das es Anklang findet.

Wir wollen den kompletten Luftfilterkasten gegen einen optimierten, strömungsgünstigen ersetzen, der auf höhere Massenströme besser reagiert. Der Resonanzkörper wird dabei auch eliminiert. Ein Turboinlet haben wir schon für den B58 Motor, dass soll hier aber nicht das Thema sein.

Thema TÜV: Spielt für uns auch eine Rolle, jedoch sind die Preise imenz durch die Decke gegangen, was die Zulassung für eine TTG angeht. Da kann man schnell 15-17k loswerden. Eventuell können wir da aber was mit der Firma APR auf die Beine stellen. Die technische Zulassung für das Intake sollte dann aber keine Probleme mit sich bringen.

Gruß

Robin